Fortschritt mit Verantwortung

Unsere Dächer erzeugen Energie und leisten gleichzeitig einen Beitrag zum ökologischen Gleichgewicht. Eine weitere großflächige Photovoltaikanlage wandelt an unserem Gründungsstandort Lise-Meitner-Allee 19 seit dem Sommer Sonnenlicht in Strom um und reduziert so unseren externen Energiebedarf. In Kombination mit der Dachbegrünung verbessert sie das lokale Mikroklima, reduziert die Aufheizung der Dachflächen und stabilisiert dadurch die Betriebstemperatur der Module, was sich positiv auf deren Wirkungsgrad auswirkt. Gleichzeitig wirkt das Gründach als zusätzliche thermische Isolationsschicht, reduziert Wärmeverluste im Winter und die Aufheizung der Halle im Sommer, hält Regenwasser zurück und gibt es zeitverzögert ab, schützt die Dachabdichtung vor Witterungseinflüssen und verlängert deren Lebensdauer. Begrünte Dachflächen schaffen zudem Lebensräume für Insekten und leisten einen Beitrag zur Förderung der Biodiversität.

Auch am Standort Lise-Meitner-Allee 19 setzen wir auf ein einfaches und wirkungsvolles Prinzip: sämtliche Energie möglichst effizient zu nutzen. Anstatt Heizenergie extern bereitzustellen, verwenden wir die im Betrieb entstehende Abwärme eines Kompressors gezielt zur Gebäudebeheizung.

Das Heizsystem ist so ausgelegt, dass es vorrangig mit der verfügbaren Prozessabwärme arbeitet und nur bei Bedarf durch elektrische Energie ergänzt wird. Abhängig von Witterung und Heizlast kann so fast der gesamte Wärmebedarf aus bereits vorhandener Energie gedeckt werden. Dieser Ansatz steigert die Effizienz des Gesamtsystems und reduziert den Ressourcenverbrauch im Betrieb.

Beim Austausch bestehender Kälteanlagen im Prüflabor Riemke II setzen wir auf moderne Kaltwassersätze mit dem natürlichen Kältemittel R290 (Propan). Propan besitzt ein sehr geringes Treibhauspotenzial (GWP=3) und reduziert damit die direkten Emissionen der Kälteerzeugung deutlich.

Die Anlagen verfügen über eine integrierte Freikühlfunktion. Durch die Auslegung unserer Systeme auf möglichst hohe Vorlauftemperaturen kann das benötigte Kaltwasser über weite Teile des Jahres ohne Kompressionskälte bereitgestellt werden. So nutzen wir die Umgebungskälte effizient und minimieren den Energieeinsatz im laufenden Betrieb.

Die Volta-Prüfkammer-Zelle (VPZ) ist unsere Lösung für platzsparende und energieeffiziente Zelltests. Sie integriert alle zentralen Prüfkomponenten – von Anschlüssen über Sicherheitseinrichtungen bis hin zur Temperierung und Überwachung – in einem geschlossenen, kompakten Aufbau. Diese durchdachte Integration reduziert nicht nur Aufbauzeiten und Verkabelungsaufwand, sondern minimiert auch Energieverluste.

Die VPZ entwickeln wir kontinuierlich weiter. In der aktuellen VPZ Gen3 bestehen die Seitenwände erstmals aus Holz. Durch den gezielten Einsatz nachwachsender Materialien erhöhen wir den Anteil von Werkstoffen mit günstiger CO₂-Bilanz und reduzieren emissionsintensive Materialien. So wird nachhaltige Materialwahl konsequent in die konstruktive Weiterentwicklung unserer Systeme integriert.

Mit der Volta-Prüfkammer-Pack (VPP) haben wir eine neue Kammergeneration entwickelt, die unsere Testing-Kompetenz mit nachhaltiger Produktentwicklung verbindet. Bereits in der Konstruktion sind alle relevanten Komponenten wie Kabelwege, Sicherheitstechnik und Prüflingskühlung vollständig integriert. Das minimiert spätere Umbauten, erhöht die Prozesssicherheit und steigert die Effizienz im Betrieb.

Ein zentrales technologisches Element ist die CO₂-Tiefkälteeinheit, mit der die Performance-Kammern ohne synthetische Kältemittel betrieben werden. In Kombination mit der zentralen Propan-Kältetechnik am Standort Riemke III entsteht ein nahezu klimaneutraler Testbetrieb. Die VPP steht damit exemplarisch für unseren Anspruch, Nachhaltigkeit bereits in der Entwicklung technischer Systeme konsequent mitzudenken.

Mit der Inbetriebnahme unseres Prüflabors Abschnitt III am Standort Bochum Riemke haben wir die Optimierung unserer CO₂-Bilanz auf ein neues Niveau gehoben. Im Zentrum steht eine eigens entwickelte Zentralkälteanlage, die gezielt Treibhausgase reduziert und energieeffizient auf die Anforderungen im Batterietest ausgelegt ist. Das System kombiniert Tiefkälte- und VPP-Technologie (Volta-Prüfkammer-Pack) und setzt vollständig auf die natürlichen Kältemittel CO₂ und Propan – Voltavision verzichtet damit konsequent auf klimaschädliche HFKW.

Sowohl die Zentralkälteanlage als auch die Prüfkammern selbst wurden von uns entwickelt, da marktverfügbare Lösungen den technischen und energetischen Anforderungen nicht gerecht wurden. Durch die zentrale Kälteversorgung benötigen die Prüfkammern keine eigenen Verdichter mehr, selbst bei Testtemperaturen bis −10 °C. Zusätzlich wurden unsere leistungsstarken Voltacooler (Prüflingskonditioniersysteme) konsequent in die Anlagen integriert, was die Effizienz des Gesamtsystems weiter erhöht. So lassen sich auch komplexe Temperaturprofile realisieren – bei deutlich reduziertem Energieeinsatz.

Mit dem Prüflabor Riemke II haben wir konsequent auf hohe Leistungsdichte und energieeffiziente Technologien gesetzt. Die architektonische Planung nutzt die vorhandene Hallenhöhe gezielt aus: Durch den Einbau einer zweiten Ebene konnte die Anzahl der Prüfkanäle auf gleicher Grundfläche deutlich erhöht werden. So lassen sich hohe Leistungsanforderungen aktueller Batteriesysteme erfüllen.

Auch in der Kältetechnik zeigt sich unser Effizienzanspruch: In den Klimakammern kommen kleinere Zusatzverdichter zum Einsatz. Diese übernehmen den Betrieb bei konstanten Testtemperaturen, wodurch der energieintensive Hauptverdichter entlastet und der Stromverbrauch signifikant reduziert wird.

Ein weiterer Effizienzgewinn: Kammern mit vier Prüfkanälen ermöglichen erstmals die Doppelbelegung mit höherer Leistung für dynamische Tests. Das erhöht die Auslastung und senkt gleichzeitig den Energiebedarf pro Testlauf.

Mit dem Voltacooler haben wir ein eigenes Temperiersystem entwickelt, das gezielt auf die Anforderungen moderner Hochvoltbatterietests zugeschnitten ist. Sein Einsatz ermöglicht eine flexible und besonders energieeffiziente Konditionierung von Batterie – selbst unter anspruchsvollen Testbedingungen wie Temperaturwechsel- oder Dauerlauftests.

Aufgrund seiner kompakten Bauweise und stufenlosen Leistungsregelung erzielt der Voltacooler stabile Temperaturverläufe bei gleichzeitig reduziertem Energieverbrauch. Damit trägt er nicht nur zur Optimierung der Testprozesse bei, sondern leistet auch einen wichtigen Beitrag zur Senkung des Strombedarfs in unseren Laboren.

Ein zentraler Entwicklungsschritt war die konsequente Standardisierung und Optimierung unserer Zell-, Modul- und Batterieprüfstände für die Skalierung am neuen Standort in Bochum Riemke. Auf Basis der Anforderungen unserer Kunden haben wir die Systeme über mehrere Standorte hinweg kontinuierlich weiterentwickelt und so ausgelegt, dass sie schnell und kosteneffizient skalierbar sind. Dadurch konnten wir am neuen Standort innerhalb kürzester Zeit sowohl die Testkapazitäten als auch den laufenden Betrieb um mehr als das Zehnfache erweitern.

Ein weiterer wesentlicher Schritt war die vollständige Remote-Fähigkeit der Prüfstände. Alle Systeme wurden so konzipiert, dass sie aus der Ferne betrieben, überwacht und gesteuert werden können. Das ermöglicht einen stabilen 24/7-Betrieb, verkürzt Reaktionszeiten bei Testabweichungen und erhöht die Verfügbarkeit der Infrastruktur deutlich.

Mit der Eröffnung zweier zusätzlicher Standorte in Nürtingen (bei Stuttgart) und Unterschleißheim (bei München) haben wir 2017 gezielt unterschiedliche Skalierungsansätze erprobt. Ziel war es, schnell wachsende Testanforderungen zu bewältigen, ohne den operativen Aufwand proportional zu erhöhen.

In Nürtingen lag der Fokus auf Remote-Fähigkeit und Automatisierung. Die Prüfstände wurden im Wesentlichen vom Standort Bochum aus betrieben und alle dabei auftretenden technischen und organisatorischen Herausforderungen systematisch optimiert. In Unterschleißheim verfolgten wir einen ergänzenden Ansatz mit personalintensiven Tests, unterstützt durch einen externen Personaldienstleister, um Prozesse und Arbeitsabläufe unter realen Skalierungsbedingungen weiterzuentwickeln.

Beide Standorte ermöglichten eine steile Lernkurve und legten die Grundlage für die nächsten Wachstumsschritte unserer Prüflabore.

Mit dem Bezug unseres Gründungsstandorts im Jahr 2012 haben wir bei Voltavision früh ein Zeichen für energieeffizientes und zukunftsorientiertes Bauen gesetzt. Kubatur und Grundriss des Gebäudes wurden gezielt auf einen ressourcenschonenden Betrieb ausgelegt. Die geschlossene Südseite schützt im Sommer vor übermäßigem Wärmeeintrag – das reduziert den Kühlbedarf erheblich.

Bereits damals verfügte das Gebäude über eine Wärmepumpe, mit der sowohl geheizt als auch die Büroflächen gekühlt wurden. Ergänzt wurde das System durch eine von Beginn an installierte Photovoltaikanlage, die einen Teil des Energiebedarfs nachhaltig abdeckt.

Ein flexibler, anpassungsfähiger Grundriss ermöglicht bis heute die technologische Weiterentwicklung unserer Prüfstandsinfrastruktur. Für dieses durchdachte Gesamtkonzept wurde Voltavision im Jahr 2013 mit dem Klima-Schutz Award der Stadt Bochum ausgezeichnet.